Покраска бетонных столбов освещения

Обновлено: 19.04.2024

Порошковая покраска опор освещения

Современная порошковая покраска опор освещения придает конструкциям эстетически привлекательный внешний вид, защищает их от негативного воздействия атмосферных явлений, помогает противостоять коррозионным процессам. Если ваша организация занимается благоустройством территорий путем установки опор освещения, заказать их быструю и недорогую окраску можно у компании «Triokras».

Конструкции служат для размещения осветительных приборов и подводки к ним кабеля питания. Опоры используются для организации освещения на открытых пространствах: улицах, площадях, в парках, на спортивных и детских площадках. Чем выше точка фиксации осветительного прибора, тем большую площадь он будет освещать.

Технологический цикл порошковой окраски опор освещения включает следующие этапы:

очищение и обезжиривание поверхностей труб механическим методом или химическими составами: с металла удаляется грязь, пыль, участки ржавчины;
на втором этапе выполняется грунтовка поверхностей путем нанесения фосфатного слоя для лучшей адгезии с красящим пигментом;
демократичные цены на окраску опор освещения порошковой краской экономят бюджет клиентов, а при значительных объемах заказа предоставляются скидки;
после непосредственного напыления краски выполняется полимеризации в условиях высоких температур 150-220 градусов – для образования надежного, идеально ровного покрытия;
затем окрашенные конструкции охлаждаются естественным путем и готовы к непосредственной отгрузке в адрес заказчика.

Получившееся покрытие выдерживает сложные проявления российского климата, не трескается и не деформируется под действием широкого диапазона температур – от -60 до +150 градусов. Кроме габаритных конструкций, нами осуществляется порошковая покраска дисков для придания им привлекательного серебристого оттенка и дополнительной защиты при эксплуатации.

Почему порошковая покраска лучше обычной краски

Порошковая покраска	Покраска обычной краской
Ударопрочность	V	X
Экологичность	V	X
Время покраски	2-3 часа	5-12 часов
Нанесение декоративного покрытия	V	X
Низкая стоимость	V	X
Долговечность покрытия	10-30 лет	1-5 лет

Как выполняется порошковая покраска: этапы технологии

Первый шаг – подготавливаем поверхность к покраске

В рамках выполнения этого этапа осуществляется очищение поверхности для последующего окрашивания. Выбор способа обработки поверхности зависит от материала ее изготовления. Для удаления ржавчины или следов старого покрытия используется пескоструйный метод на основе абразивных средств. В их состав входят гранулы песка или металлов. Абразивный состав распыляется на обрабатываемую поверхность мощным потоком на основе центробежной силы либо воздуха под давлением. Мелкие гранулы эффективно счищают старые покрытия и следы коррозии, благодаря чему красящие пигменты порошковой краски будут лучше наносится. Иными словами, повышается адгезия краски.

Отличного результата очищения поверхности также можно добиться с помощью травления. В рамках этого способа удаление ржавчины и старого покрытия происходит при помощи средств, в состав которых входят кислоты: соляная, серная, фосфорная. Метод отличается простотой исполнения, эффективностью и высокой производительностью. После травления поверхность необходимо тщательно обработать с помощью очистителей.

Подготовка к порошковой покраске предусматривает и другие операции: фосфатирование и нанесение дополнительного состава – грунтовки. Выбор метода определяется материалом окрашиваемой поверхности и ее качеством.

Второй шаг – наносим порошковый состав

Порошковая покраска выполняется различными способами, исходя из особенностей окрашиваемого изделия. Классическим методом нанесения красящего пигмента считается электростатическое распыление.

Технология его выполнения основывается на законах физики. Сухие частицы красящего пигмента в результате распыления приобретают заряд электричества. Благодаря тому, что окрашиваемый объект не имеет электростатического заряда, между поверхностью объекта и порошком краски возникает электростатическое поле. Оно, подобно мощному магниту, притягивает порошок и таким образом происходит покраска. После порошковой обработки изделия электростатическим способом оно помещается в печь. Под действием высоких температур частицы красящего пигмента «тают», его молекулы впитываются поверхностью, электрический заряд частиц порошка уменьшается, а затем и вовсе нейтрализуется.

Второй способ порошковой покраски предполагает, что молекулы красящего вещества под влиянием мощного воздушного потока находятся в движении. Окрашиваемое изделие подвергается предварительному нагреву, а затем на него распыляется красящий пигмент: частицы равномерно «тают», впитываясь в поверхность на молекулярном уровне.

Толщина слоя, полученного с помощью порошковой покраски, определяется температурой, при которой осуществляется технология, показателями нагрева поверхности и временем воздействия порошковых частиц на изделие. Если речь идет о порошковой покраске изделий из термопластика, то работа с этим материалом не предполагает термообработки. Но в подавляющем большинстве случаев дополнительный нагрев обязателен для быстрого затвердевания покрытия и повышения его физических характеристик.

Электростатический метод порошковой окраски, основанный на воздействии потока воздуха, практически аналогичен первому методу нанесения пигмента. Однако разница состоит в том, что воздушный поток не нейтрален, как окрашиваемая поверхность, а имеет электрический заряд. Молекулы воздушного потока передают свой заряд частицам краски, двигаясь вверх. Технология выполняется под действием высоких температур, в специальной печи, куда помещают изделие для последующей покраски.

Поверхность изделия имеет электрически нейтральный заряд, притягивая заряженные частицы красящего пигмента. Такой метод не предусматривает разогрева поверхности и используется для окрашивания изделий компактных размеров и простых геометрических параметров.

Наряду с существующими техниками, недавно возник и еще один метод порошковой покраски – при помощи пламени. Частицы краски расплавляются под влиянием сжатого воздушного потока, «перемещаются» в специальное устройство – порошковый пистолет и подвергаются воздействию горящего газа – пропана. В результате нанесения расплавленной краски образуется прочное покрытие. Метод не предполагает прямого нагрева поверхности, поэтому подходит для покраски металлов, резины, дерева. Технология с применением пламени используется для покраски габаритных, стационарных изделий.

Третий шаг – выполняем полимеризацию покрытия в специальной камере

Процесс полимеризации требует повышенного внимания со стороны специалиста, так как малейшее нарушение технологии чревато тем, что показатели качества готового покрытия будут далеки от заявленных параметров. Во избежание влияния человеческого фактора оборудование оснащается автоматическими датчиками для четкого мониторинга технологического процесса.

Проверенный способ получить эффект «мокрый камень». Мой пример покраски бетонных столбов

В 2019г. для покраски бетонный частей забора с декоративной поверхностью «мытый бетон» остановил свой выбор на лаке по камню ТМ «Главный технолог». Лак достаточно жидкий, чтобы впитываться в структуру бетона и долговечный (на основе эпоксидных смол):

Лак глянцевый (есть других оттенков, но их не завозил поставщик). Чтобы лак еще глубже впитывался в структуру бетона ,и получалась более тонкая пленка на камнях, а так же для уменьшения глянцевого блеска – я добавлял немного растворителя 646 (лак на нитрооснове).

Им уже покрашена бетонная часть лицевого забора:

За год ничего не отшелушилось, блеск остался полуматовый. Поэтому, с чем-то экспериментировать нет желания и времени. Добавлю, что все акриловые лаки и грунтовки по камню на водной основе не дадут Вам такого эффекта «мокрый камень».

Металлические столбы на моем заборе отделаны бетонными накладками, изготовленными по технологии «мытый бетон». Год назад писал про эту технологию в ряде статей. Кому интересно – полистайте вниз статьи канала. На второй фотографии окрашенная и неокрашенная часть бетона. Вид бетонной поверхности после покраски сразу меняется.

Такими же декоративными накладками отделаны и столбы забора из профлиста. Но не все, еще осталось отделать около 10 столбов. Пока нет времени их отливать.

Из минусов – стали сильнее видны швы между бетонными накладками.

Вид вдоль забора. Лак очень быстро сохнет, наносить нужно быстро. И уже через 5-10 минут до поверхности можно дотрагиваться.

Вид окрашенного столба вблизи. Как-то мне писали в комментариях, что такие узкие декоративные столбы не смотрятся, нужно было делать их пошире. Возможно, но одна из главных причин, почему я занялся всем этим процессом – через год облезла краска на столбах. Их нужно было чем-то зачищать и покрывать заново. Это сопоставимые по времени процессы. Я же решил сделать эксклюзив, придать забору контрастности.

Цоколь дровенника для бани закрыт плиткой с поверхность «мытый бетон». Тоже видна значительная разница с неокрашенной лаком поверхностью.

В одной из статей в комментариях так же писали, что для придания подобного эффекта «мокрый камень» подойдет любая бесцветная алкидная пропитка для дерева. Проверял на 4 см2 столба (но цветной) – работает, зиму пережила, не отшелушилась. Цена сопоставима с этим лаком.

Эта же декоративная поверхность «мытый бетон» ждет своего времени для покраски на фундаменте дома. Но его сначала придется отмыть от газобетонной пыли.

P.S. Если кому-то понадобится лак по камню, то приобрести в Красноярске его можно в компании Лакрэм (легко найти в Дубль Гис). Это склад-магазин с оптовыми ценами на краску и пром.химию.

Фотографии автора (с)

Защитные покрытия опор освещения

Стальные опоры освещения постепенно замещают бетонные аналоги. Это происходит по нескольким причинам: они легче, их можно ремонтировать, проще транспортировать и устанавливать. При этом у стальных конструкций есть один существенный недостаток: они подвержены коррозии, которая способна уменьшить их срок службы. Чтобы этого не произошло, на опоры наносят защитные покрытия.

Требования к антикоррозионным покрытиям

Требования к антикоррозионным покрытиям стальных опор освещения заложены в двух документах:

Основной из них – ГОСТ 9.307-89 (ИСО 1461-89) «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля». В этом документе заложены требования к металлоконструкциям, на которые предполагается наносить защитное покрытие, и к их поверхности, а также к внешнему виду, толщине и прочности сцепления цинкового слоя.
Дополнительно нужно руководствоваться Сводом правил СП 28.13330.2017 «Защита строительных конструкций от коррозии. Актуализированная редакция СНиП 2.03.11-85». В нем приведены требования к металлоконструкциям и материалам для их изготовления, способы их защиты и используемые для этой цели материалы.

Способы нанесения защитного цинкового покрытия на металлоконструкции

Есть несколько способов нанесения защитного цинкового покрытия на любые металлоконструкции:

При использовании гальванического метода изделие из металла погружают в емкость с электролитом. Нанесение слоя цинка происходит за счет электролитической диссоциации, при которой сама металлоконструкция является катодом, а цинковая пластина – анодом. Это самый быстрый способ, но итоговая толщина защитного слоя не превышает 25 мкм, а сам он отличается слабой адгезией к металлу и низкой механической прочностью. Чаще всего его используют в декоративных целях.
При применении термодиффузионного метода изделие из металла помещают в печь, засыпают цинковым порошком и нагревают до +400 °С. В результате диффузионных процессов верхний слой металла насыщается атомами цинка. Такое покрытие очень прочное, но сам процесс – сложный и энергозатратный, поэтому используется только для специализированных деталей.
При применении газотермического метода слой цинка на поверхность металла наносят с помощью газопламенного напыления. Этот способ можно реализовывать даже в полевых условиях, но при этом толщина защитного слоя неравномерна. Еще один недостаток – полученный цинковый слой легко разрушается при механических нагрузках.
Холодный способ нанесения цинкового слоя похож на обычное окрашивание. Для его реализации используют кисть, пульверизатор или краскораспылитель. Это самый недорогой метод, но защитный слой имеет слабую устойчивость к механическим воздействиям.
Горячее цинкование отличается от всех перечисленных выше способов и именно оно используется для защиты опор освещения.

Особенности горячего цинкования опор освещения

Горячий метод цинкования металлоконструкций считается одним из самых распространенных. Поверхность опор обезжиривают, а затем их погружают в ванну с расплавленным цинком, нагретым до температуры 450–460 °С. Потом металлоконструкции извлекают из ванны, дают стечь излишкам металла и сушат.

Преимущества нанесения защитного слоя горячим методом

Можно выделить основные преимущества горячего цинкования опор освещения:

Защитное покрытие отличается высокой механической прочностью. Его толщина достигает 160 мкм и оно отлично противостоит внешним климатическим воздействиям.
При использовании горячего метода жидкий цинк покрывает всю металлоконструкцию, не оставляя незащищенных участков. По этому показателю с ним может сравниться только гальванический способ.
Полученное цинковое покрытие способно служить до 60 лет даже в агрессивных средах, поэтому считается очень надежным.

Контроль качества цинкового покрытия

После нанесения и сушки необходимо проконтролировать качество полученного цинкового покрытия. Для этого проводят визуальную оценку защитного слоя, проверяют его толщину и прочность сцепления с поверхностью опоры. Для проверки толщины нанесенного слоя используют магнитный или металлографический способ. Прочность сцепления цинка с металлом проверяют нагреванием, ударами молотком, нанесением царапин механическим методом или крацеванием (вращающимися металлическими щетками).

Это оцинкованные и готовые к отгрузке опоры освещения

Покраска опор освещения

Как правило, опоры освещения дополнительно окрашивают. Это делают для дополнительной защиты их поверхности и в декоративных целях. Оптимальный вариант для опор освещения – порошковая краска, поскольку она:

обладает отличными антикоррозионными характеристиками и длительным сроком службы;
может использоваться без предварительного грунтования поверхности;
устойчива к атмосферным и механическим воздействиям;
наносится в один слой;
дает покрытие с равномерной толщиной слоя;
затвердевает всего за 30 минут.

Заключение

Горячее цинкование металлоконструкций уже доказало свою практичность и надежность. Использование этого способа в комбинации с порошковой покраской – гарантия того, что опоры освещения прослужат до 50 лет.

Порошковая покраска опор освещения

Порошковая красящая смесь считается самым популярным отделочным материалом, применяемым для нанесения на длинные и габаритные изделия. Весьма актуально использование таких смесей при обработке конструкций, которые используются вне помещений.

Создаваемое покрытие способно выдерживать значительные нагрузки, сохранит первоначальный внешний вид на протяжении длительного промежутка времени. Мы выполним порошковую покраску опор освещения и иных конструкций в максимально сжатые сроки с учетом пожеланий каждого заказчика.

Стоит отметить, что порошковые смеси значительно лучше, чем жидкие краски. Покрытия без особого труда справляются с различными химическими и механическими воздействиями. Применяемые нами материалы хорошо укладываются на поверхность, не образуются потеки.

Особенности окрашивания опор освещения

Фонарные столбы уже давно являются компонентом городского пейзажа, которые используются во всем мире. При изготовлении таких конструкций теперь обращают внимание не только на их первоначальное предназначение, которой является освещение прилегающей территории. Опоры должны иметь привлекательный внешний вид. Для этого осуществляется окрашивание фонарных столбов в различные оттенки с учетом особенностей окружающего стилевого решения.

Жидкие красящие смеси никогда не справятся с теми нагрузками, которые каждый день оказывают влияние на опоры освещения. Именно поэтому рекомендуется использовать только порошковые смеси. Они максимально равномерно укладываются на поверхность (без дефектов), защищают металлическую основу от негативного воздействия ультрафиолетовым излучением и случайными механическими нагрузками.

Путем порошковой покраски можно обрабатывать опоры, изготовленные из различных типов металла. Покрытие будет иметь оптимальные эксплуатационные характеристики, которые не изменятся спустя десятки лет.

Окрашивать длинномерные фонарные столбы можно в различные оттенки. Выбор зависит от личных предпочтений заказчика и особенностей дизайна окружающего пространства. Чаще всего используются всевозможные черные оттенки, к примеру, сигнальный черный или глубокий черный. Возможно также окрашивание в бело-алюминиевый или серо-алюминиевый цвета.

Практически в каждом отдельном случае имеется место для творческого подхода. При окрашивании крупногабаритных изделий возможно использование абсолютно любого оттенка из каталога RAL.

Почему способ порошкового окрашивания изделий имеет широкую популярность?

Первоначально нужно отметить, что такой подход дает возможность увеличить срок службы опор освещения. При правильной обработке фонарные столбы прослужат не менее 20 лет без изменения внешнего вида и первоначальных эксплуатационных характеристик.

Порошковая краска является экологически чистым и абсолютно безопасным материалом, который не имеет определенных ограничений по применению. В составе смеси отсутствуют токсичные и опасные для организма человека вещества. При выполнении окрашивания дополнительно могут использоваться безвредные растворители.

Красящая смесь имеет оптимальную адгезию к основанию. Она не начинает шелушиться спустя время. Допускается использование обработанных изделий в различных климатических зонах. Порошковая краска не изменит первоначальные свойства при температуре от -60 до +150 градусов Цельсия. Эксплуатационные характеристики сохранятся даже при резких перепадах температурных режимов.

Применяемые нами красящие смеси защищают основу от коррозии, поэтому опоры не боятся высокой влажности и иных атмосферных явлений. Такая особенность существенно продлевает срок эксплуатации, увеличивает несущую способность фонарных столбов. Первоначальные декоративные свойства нестандартных изделий сохранятся на протяжении длительного промежутка времени.

Чем интересна технология порошковой покраски?

Чтобы получить надежной и износоустойчивое покрытие, необходимо в обязательном порядке соблюдать технологию нанесения порошковой краски. Первоначально опоры освещения тщательно очищаются. С них удаляется вся грязь, пыль и ржавчина. Способ обработки напрямую зависит от материала, из которого изготовлена опора освещения.

Если необходимо удалить с поверхности ржавчину или различные следы старого покрытия, подойдет использование пескоструйного метода. Он подразумевает воздействие на основу специальными абразивными веществами, которые состоят из гранул песка или металла.

Абразивный состав распыляется на поверхность, требуемую для обработки. Это выполняется с помощью специального оборудования, которое подает состав в виде мощного потока под действием центробежной силы или воздуха под давлением. Небольшие гранулы быстро убирают ржавчину и старое покрытие. Это дает возможность порошковой краске надежно зафиксироваться на поверхности в дальнейшем. Если сказать иными словами, значительно увеличивается адгезия красящей смеси.

Оптимального результата при очищении поверхности можно также добиться путем использования метода травления. В данном случае ржавчина и старое покрытие удаляются путем использования специальных средств, в составе которых присутствуют кислоты (соляная, серная, фосфорная).Такая методика обработки является самой простой, отличается эффективностью и высокой производительностью. После проведения травления поверхность нужно досконально обработать с использованием очистителей.

При проведении подготовки нередко применяются и иные мероприятия, к примеру, фосфатирование или нанесение дополнительных составов на поверхность (грунтовок). Выбор дополнительного способа обработки зависит от типа окрашиваемого материала.

Второй шаг – нанесение порошкового состава на поверхность опоры освещения. Делается это различными методами, выбор которого зависит от особенностей окрашиваемого изделия.

Классическая методика – нанесение красящих пигментов путем электростатического распыления. Этот способ основан на соблюдении законов физики. Используемые частицы красящего вещества получают заряд электрической энергии. Окрашиваемый объект не имеет заряда, поэтому между ним и порошковой краской появляется электростатическое поле. Оно дает возможность пигментам зафиксироваться на поверхности.

Далее опору отправляют в печь полимеризации. Здесь осуществляется оплавление нанесенного покрытия при температуре примерно +150-200 градусов Цельсия. После этого фонарный столб нужно охладить. Он готов к использованию.

При соблюдении технологии, проведении тщательной очистки поверхности изделия, использовании качественной порошковой смеси опоры освещения обязательно прослужат долго. Покрытие будет максимально равномерным и привлекательным.

Почему лучше обращаться за услугами именно в нашу компанию?

Мы осуществляем порошковую покраску опор освещения в максимально сжатые сроки. Длина обрабатываемых изделий может достигать 14 метров. Наши специалисты без особого труда выполнят окрашивание изделий больших размеров, независимо от особенностей их конфигурации. Допускается обработка тяжелых конструкций, общая масса которых может достигать тонны.

Наша компания выполнит окрашивание изделий в различные оттенки. Клиент может самостоятельно выбрать цвет из шкалы RAL. Мы гарантируем, что при обработке опор освещения используются красящие смеси со всеми нужными сертификатами соответствия и экспертными заключениями, которые требует законодательство Российской Федерации.

Работа осуществляется точно в установленные сроки. Мы бесплатно упакуем продукцию после ее изготовления, чтобы при транспортировке покрытие не было повреждено. Если потребуется клиенту, возможно временное хранение металлических изделий в наших складских помещениях.

Покраска бетонных столбов освещения

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 августа 2016 г. N 993-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32947-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 8 сентября 2016 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2019 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на вновь устанавливаемые металлические опоры, а также железобетонные опоры, изготавливаемые из тяжелого бетона, и композитные опоры для стационарного наружного электрического освещения (далее - опоры), а также для подвески кабелей электрической сети наружного освещения, расположенные на автомобильных дорогах общего пользования (далее - дороги) и устанавливает технические требования.

Металлические и композитные опоры предназначены для эксплуатации в климатических зонах со среднемесячной минимальной температурой воздуха до минус 40°С в I-III районах по ветровым и гололедным нагрузкам согласно [1].

Железобетонные опоры предназначены для эксплуатации при расчетной температуре наружного воздуха (средней температуре воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства) до минус 55°С включительно, в районах сейсмичностью до 7 баллов включительно, в I-IV районах по ветровым и гололедным нагрузкам согласно [1], а также в среде с агрессивной степенью воздействия на железобетонные конструкции.

Настоящий стандарт не распространяется на опоры для контактных сетей городского электрифицированного транспорта.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.032 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.307 (ИСО 1461-89, ст СЭВ 4663-84) Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 9.402 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.3.009 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 380 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 1050 Металлопродукция из нелигированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 1759.0 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия

ГОСТ 2246 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 5264 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 8050 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8732 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент

ГОСТ 9467 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10354 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 10434 Соединения контактные электрические. Классификация. Общие технические требования

ГОСТ 10704 Трубы стальные электросварные прямошовные. Сортамент

ГОСТ 10922* Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 57997-2017.

ГОСТ 11534 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 13015 Изделия железобетонные и бетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения

ГОСТ 14254 (IEC 60529:2013) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP)

ГОСТ 14771 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14776 Дуговая сварка. Соединения сварные точечные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18105 Бетоны. Правила контроля и оценки прочности

ГОСТ 18321 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 20477 Лента полиэтиленовая с липким слоем. Технические условия

ГОСТ 21130 Изделия электротехнические. Зажимы заземляющие и знаки заземления. Конструкция и размеры

ГОСТ 23009 Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Условные обозначения (марки)

ГОСТ 23118 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия

ГОСТ 23518 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 24297 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 24379.1 Болты фундаментные. Конструкции и размеры

ГОСТ 27772 Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия

ГОСТ 32949 Дороги автомобильные общего пользования. Опоры стационарного электрического освещения. Методы контроля

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 допустимая боковая статическая нагрузка: Максимальная поперечная нагрузка, прикладываемая к верхней части ствола опоры.

3.2 звено: Элемент опоры, соединяемый сваркой или посредством болтового соединения с другими звеньями, либо самостоятельный элемент опоры.

3.3 индекс тяжести травм при ускорении; ASI: Значение, рассматриваемое в качестве оценки тяжести травм для пассажиров автомобиля при столкновении с опорой и рассчитанное для трех компонентов ускорения транспортных средств.

3.4 композит: Твердый продукт, состоящий из двух (или более) материалов, отличных друг от друга по форме, и (или) фазовому состоянию, и (или) химическому составу, и (или) свойствам, скрепленных физической связью и имеющих границу раздела между обязательным материалом (матрицей) и ее наполнителями, включая армирующие наполнители.

3.5 композитная опора: Опора конической формы, выполненная из композитных материалов.

3.6 номинальная высота композитной опоры: Расстояние по вертикали от основания опоры до вершины опоры.

3.7 опора стационарного электрического освещения: Конструкция для закрепления светильников наружного освещения, а также подвески кабелей электрической сети наружного освещения.

3.8 пассивная безопасность: Совокупность конструктивных средств, позволяющих избежать или снизить тяжесть травмирования участников движения при дорожно-транспортных происшествиях.

3.9 прямостоечная опора: Опора, устанавливаемая непосредственно в котлован в грунте с последующей заливкой бетоном.

3.10 ревизионный люк: Специальная дверца в опоре, предназначенная для монтажа и обслуживания инженерных коммуникаций (электрокоммутирующего оборудования).

3.11 теоретическая скорость головы в момент удара; THIV: Скорость головы пассажира в момент удара о поверхность внутри транспортного средства в результате столкновения с опорой.

3.12 ствол: Основной элемент опоры в виде стержня или трубы.

3.13 фланцевая опора: Опора, устанавливаемая на фундаментный блок c помощью имеющегося у основания опоры фланца.

3.14 электрический щиток: Устройство, устанавливаемое в опоре и предназначенное для подведения электроэнергии питающей сети, а также защитного заземления.

Порошковая покраска опор освещения

Особенности окрашивания опор освещения

Почему способ порошкового окрашивания изделий имеет широкую популярность?

Чем интересна технология порошковой покраски?

Почему лучше обращаться за услугами именно в нашу компанию?

В столице продолжается промывка и покраска опор освещения

Весна в столице вот-вот наконец-то вступит в свои законные права, но московские службы ЖКХ уже давно готовятся к ее приходу: убираются дворы, моются тротуары и мостовые, не за горами и первые общегородские субботники.

Среди обязательных работ, проводимых коммунальными службами с наступлением тепла — промывка столичных опор освещения. Так, специалисты АО «ОЭК» до середины апреля закончат промывку около 60 тыс. опор, 30 тыс. цоколей, 74 тыс. кронштейнов и более 130 тыс. светильников. Кроме того, будет покрашено более 20 тыс. опор, 27 тыс. цоколей и 25 тыс. кронштейнов. В работах принимают участие порядка 500 сотрудников общества.

Первоначально работы ведутся вдоль дорог категории «А» — это крупные вылетные магистрали, улицы, пешеходные зоны и площади в центральной части города. Начиная с 1 апреля, ведутся работы по промывке и покраске установок наружного освещения на так называемом «Кремлевском кольце».

Работы ведутся с применением современных биоразлагаемых моющих средств, которые не наносят вред окружающей среде и имуществу города.

С 2019 года применяются алкидные краски, в состав которых входят антикоррозийные вещества: таким образом, лакокрасочное покрытие устойчиво к городской среде.

Читайте также: