9 ремонт арматуры освещения общего назначения

Обновлено: 16.05.2024

4.4. Технологические процессы ремонта арматуры

Поступившая в ремонт арматура подлежит полной разборке. После разбор­ки детали тщательно очищаются от смазки, осадков, краски и промываются с применением растворов моющих препаратов. Разобранные детали маркируются соответственно заводскому номеру изделия. Применять электрокарандаш не рекомендуется. Если арматура хранится более 5 сут, она должна быть законсе­рвирована. После разборки, очистки, мойки, маркировки детали арматуры под­вергаются дефектовке, на основании результатов которой составляется дефектовочный акт — основной документ, определяющий характер ремонта. Дефектовка производится в целях определения пригодности деталей к дальнейшей эксплуа­тации, выявления дефектов, определения способа ремонта и уточнения объема ремонтных работ, указанных в ремонтной ведомости. Перечисляются детали, подлежащие замене, ремонту, восстановлению и годные, подлежащие дальней­шему использованию. На основании дефектовки определяется продолжитель­ность и стоимость ремонта, содержание и номенклатура работ по ремонту каж­дого изделия.

Перед дефектовкой детали и узлы промывают уайт-спиритом, а уплотнительные поверхности протирают этиловым спиртом и просушивают в течение 1—2 ч при температуре 80° С. При дефектовке визуальным осмотром выявляют воз­можные дефекты на наружных и внутренних поверхностях деталей: трещины, ра­ковины, коррозию, износ, повреждения резьбы, дефекты на притертых уплотнительных поверхностях, смятие граней под ключ и т. п. Измеряют глубину коррозионных и иных повреждений, их площадь, выявляют возможное уменьше­ние толщины стенок корпусов, крышек, фланцев и других деталей более чем на 10%. Измерениями проверяют правильность геометрических форм деталей, от­сутствие короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, пре­вышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от номи­нального размера в случае, если они превышают установленные чертежом.

Детали могут быть признаны годными для дальнейшего использования без ремонта, если они обеспечат надежную работу изделия в течение срока не менее чем межремонтный период. Размеры таких деталей считаются допустимыми. Раз­меры деталей, не обеспечивающих возможность работать до следующего ремонта, оцениваются как предельные. Детали с предельными размерами (или хотя бы с одним


предельным размером) дальнейшему использованию не подлежат и долж­ны быть выбракованы. Условно можно считать предельный размер, равный пре­дельному размеру (для вала наименьшему, для отверстия наибольшему) по на­значенной посадке для следующего, более грубого класса точности. В отдель­ных случаях при достаточном обосновании могут применяться ремонтные разме­ры, рассматриваемые для обоих сопрягаемых деталей как условные номиналь­ные, но с обеспечением требуемой посадки.

В табл. 4.4.1 приведены отбраковочные признаки, служащие основанием для замены деталей при дефектовке. Наличие любого из этих дефектов не допуска­ется. При среднем ремонте обязательной замене без дефектовки подлежат сильфон или сборка сильфона при выработке более 85% ресурса, сальниковые на­бивки, прокладки, уплотнительные неметаллические кольца и т. п.

При проверке перпендикулярности шпилек, установленных на месте (за­винчиваются до сбега резьбы), отклонение от угольника не должно превышать 0,5 мм на 100 мм длины шпильки.

Цилиндрическая часть шпинделя (штока) должна иметь правильную форму. Допускается конусность не более 0,1 мм на длине 100 мм, при этом на участке шпинделя, контактирующем во время перемещения с сальником, конусность не более 0,1 мм должна обеспечиваться на всем участке контакта, овальность не более следующих значений:

Общая кривизна оси допускается не более 0,1 мм. Кривизна на участке ходовой резьбы не допускается. Неглубокие вмятины, задиры и царапины на цилиндрической поверхности шпинделя глубиной не более 0,1 мм устраняются притиркой с помощью пасты ГОИ или другой притирочной пасты. Работа выполняется на токарном станке, деталь закрепляется в патроне и поджимается задним центром.

Мелкие поры и микротрещины на отливках выявляют цветной и люмине­сцентной дефектоскопией. Для обнаружения пор и микротрещин на уплотнительных поверхностях помимо указанных методов применяют химическое трав­ление раствором следующего состава: медный купорос 42 мг, соляная кислота плотностью 1,19 г/см 2 — 20 мг, дистиллированная вода 20 мг. Перед нанесе­нием раствора уплотнительную поверхность обезжиривают, после чего кисточ­кой наносят раствор. Затем поверхность промывают водой и просушивают филь­тровальной бумагой. Дефекты обнаруживаются через 2—4 мин. Результаты дефектовки деталей заносят в дефектовочную ведомость.

После дефектовки изделия все его детали разделяют на три группы: пригод­ные для дальнейшего использования без ремонта или восстановления; непригод­ные для использования и направляемые на ремонт или восстановление; непригодные детали, подлежащие отбраковке, ремонт и восстановление которых технически невозможны или экономически нецелесообразны. Последние детали клеймятся «Брак» и изымаются из производственного процесса ремонта ар­матуры.

В число контрольных операций, выполняемых при дефектовке корпусных деталей (корпусов, крышек, тарелок и др.), на которые непосредственно дейст­вует давление рабочей среды, входит гидравлическое испытание на прочность и плотность металла. Оно выполняется, если при дефектовке обнаружена кор­розия с утонением стенок детали, раковины, неглубокие трещины, а также пос­ле исправления пороков отливки заваркой, после механической обработки по­лостей и плоскостей заготовок корпусных деталей. Испытание проводится водой при давлении рпр; продолжительность выдержки под давлением должна быть достаточна для тщательного осмотра детали, но не менее 10 мин.


Отбраковочные признаки деталей арматуры при дефектовке

Любые трещины, свищи, течь и отпотевание при гидравлическом испытании, местная коррозия или раковины гнездового характера глубиной более 10% номинальной толщины стенки

Диски и тарелки задвижек

Риски, вмятины, выкрашивание металла глубиной свыше 0,1 мм

Риски, вмятины, выкрашивание металла глубиной свыше 0,5 мм

Золотники вентилей и клапанов

Любые трещины, наклеп, вмятины, выработка, раковины любой глубины

Уменьшение диаметра свыше минимального предельного размера, предусмотренного чертежом, появление зади-ров .

Ходовые втулки и шпиндели

Любые трещины, срывы ниток, смятие ниток, вытянутость резьбы, повреждение более двух смежных или более трех несмежных ниток, увеличение диаметра ходовой резьбы более чем на 5%, скручивание или изгиб в месте расположения резьбы или на ее границе

Притупление одного из углов шестигранника, создающее уменьшение диагонали более 10% номинального размера.

Потеря упругости пружины с отклонением усилия сверх значения, предусмотренного диаграммой сжатия. Любые трещины или расслоения металла. Глубокая коррозия, когда глубина отдельных раковин превышает 10% диаметра проволоки

Повреждения резьбы, смятие граней

шестигранника, искривление стержня шпилек более 0,2 мм на 100 м длины, появление задиров


Детали считают­ся выдержавшими испытание, если не обнаружено течи, потения, остаточных деформаций и признаков разрыва или нарушения соединений. Корпусные дета­ли и сборки корпусов, не выдержавшие испытания, заменяются новыми.

При испытаниях должны быть приняты меры, обеспечивающие предохра­нение обработанных поверхностей от повреждений, а самих деталей от поломок. Манометры, применяемые при испытаниях, должны иметь пломбу с клеймом год­ности госповерителя.

После испытаний детали и сборки промывают уайт-спиритом и просушива­ют воздухом при температуре 80° С в течение 1—2 ч.

Для обнаружения в деталях ответственной арматуры скрытых дефектов ис­пользуются различные виды дефектоскопии: цветная, люминесцентная, магнит­ная, ультразвуковая, рентгено- и гамма-дефектоскопия.

Ремонт арматуры должен выполняться с максимальным использованием запасных частей. Это обеспечивает наиболее качественное и экономичное выполнение ремонта. В число запасных деталей входят быстроизнашивающиеся детали (шпиндели, штоки, ходовые части, золотники вентилей, тарелки клапанов, диски задвижек, плунжеры регулирующих и дросселирующих клапанов, прокладки) и детали, материал которых подвергается старению (резиновые детали, саль­никовая набивка). Резиновые кольца, манжеты и сальниковые набивки должны заменяться по истечении своего назначенного ресурса. Перед установкой на рабочее место деталей из запасных частей необходимо визуальным осмотром и измерениями проверить их качество и соответствие документации. При от­сутствии готовых запасных частей детали изготовляются силами ремонтного предприятия по рабочим чертежам и технологии предприятия—изготовителя арматуры.

Ремонтные работы выполняются по заранее разработанным и соответст­вующим образом утвержденным технологическим картам. Арматура должна собираться из деталей, прошедших мойку и тщательный контроль и признанных годными для дальнейшего использования. Сборка де­талей запорного органа производится таким образом, чтобы уплотнительные поверхности колец затвора и седла прилегали друг к другу по всему периметру без перекосов и обеспечивали необходимую степень герметичности запорного органа.

Гайки фланцевого соединения крышки с корпусом должны затягиваться равномерно расчетным крутящим моментом с завинчиванием последовательно диаметрально расположенных гаек. Толщина прокладки по всей окружности должна быть одинаковой. После затяга фланцевого соединения следует прове­рить подвижность шпинделя и правильность посадки затвора на седло. Набив­ку сальника необходимо уплотнять постепенно слой за слоем, материал набивки должен удовлетворять требованиям технической документации на арматуру. При выполнении этой операции следует обеспечить равномерный зазор между шпинделем и крышкой сальника или нажимной втулкой. Процесс набивки саль­ника считается законченным, когда нажимная втулка входит в сальниковую ка­меру на глубину 3—5 мм, в этом положении резьба шпилек сальника должна выступать из гаек на одну-две нитки. Шпиндель после набивки сальника должен перемещаться с усилием, не превышающим установленного.

Сборка крышки с корпусом является ответственной операцией и должна вы­полняться с соблюдением целого ряда условий. В арматуре ответственного на­значения, предназначенной для работы при высоких давлениях и температурах, гайки следует завинчивать с ограничением крутящего момента при помощи ди­намометрических ключей, ключей с ограничением крутящего момента или с по­мощью тензометрических устройств, определяющих удлинение шпильки. Резь­ба шпилек смазывается графитовым или иным составом, предохраняющим резь­бу от схватывания металла гайки и шпильки при длительном действии контакт­ных давлений и температуры, а также от атмосферной коррозии. При затяж­ке гаек следует контролировать отсутствие перекосов


крышки по отношению к корпусу, для чего с помощью щупов проверяется зазор между фланцами по всему периметру соединения.

По окончании сборки запорного органа, корпуса с крышкой и ходового узла устанавливается привод.

Подвижные резьбовые соединения, места трения, подшипники, не соприка­сающиеся с рабочей средой, смазываются при температуре узла до 150° С смазкой ЦИАТИМ-221, до 200° С — смазкой ВНИИПН-275. Подшипники должны быть заполнены смазкой на 2/3 свободного объема между обоймами.

Арматура в процессе ее ремонта собирается по техническим описаниям и сборочным чертежам предприятия-изготовителя. Перед сборкой изделия детали должны быть очищены от консервационных покрытий, промыты и осушены, про­верены и приняты ОТК. Должна быть установлена комплектность деталей и на­личие на них маркировки. Детали осматривают в целях обнаружения дефектов, возникших в процессе хранения и транспортировки. Проверяется наличие сер­тификатов на материалы новых деталей и маркировки или документов, удосто­веряющих проведение гидравлических испытаний. На сопрягаемые места дета­лей наносится соответствующая условиям работы смазка. Попадание смазки на детали, соприкасающиеся с рабочей средой, не допускается. Собранная арматура подвергается проверке на подвиж­ность узлов при ручном и автоматическом управлении. Производится гидравлическое испытание арматуры, после чего она мар­кируется, окрашивается и на нее состав­ляется документация.

Отремонтированная арматура прове­ряется в соответствии с программой испы­тания арматуры серийного производства. Арматура, которая ремонтировалась без вырезки корпуса, испытывается на трубо­проводе. После испытания арматуры на стенде внутренние полости должны быть обезвожены и просушены воздухом при температуре + 80° С в течение 1—2 ч. Проходные отверстия патрубков отремон­тированной арматуры (в случае ремонта с вырезкой корпуса) и штуцеров закры­ваются специальными заглушками, предо­храняющими от засорения внутренние по­лости изделий и защищающими от пов­реждений кромки, разделанные под при­варку.

Степень механизации технологических процессов при ремонте зависит от годовой программы и специализации мастерской.

Технология ремонта светильников общего применения

Обязательно должны присутсвовать устройства для фиксации эл. лампы (ламп) и подвода к ней эл. энергии, а так же, для монтажа на какую — либо поверхность. По способу установки, светильники используемые в жилых помещениях, можно подразделить на потолочные, настенные, напольные и настольные (как правило переносные), а так-же, встраиваемые в бытовую технику и мебель.

Настенные светильники.

Настенные светильники используются как дополнительные, и иногда — основные, источники света. В помещении спальни их распологают в основном в прикроватной области, на небольшой высоте (здесь удобнее использовать светильники с встроенным выключателем), в качестве источника света для чтения, ночника, а так-же, для создания интимного настроения. В прихожей, в ванной в туалете нередко использование таких светильников, как источника основного освещения. В этом случае они монтируются ближе к потолку и включаются с помощью внешнего выключателя.

Вне зависимости от внешнего оформления, все подобные светильники крепятся к поверхности стены с помощью 2-х (реже-3-х) дюбель-гвоздей. В зависимости от конструкции устройства используется два варианта установки.

В первом случае, крепежные отверстия находятся в корпусе устройства, под крышкой — рассеивателем. Рассеиватель снимается, светильник прижимается к будущему месту установки, с таким расчетом, что-бы обеспечить беспрепятственный ввод питающих проводов (прокладываются заранее, но напряжение не подключается), после чего, производится разметка. Далее, светильник откладывается в сторону, берется перфоратор и сверлятся 2(или 3) отверстия диаметром 6 мм. После этого, можно закрепить светильник, с помощью дюбель — гвоздей. Дальнейшим этапом идет подключение питающих проводов и вкручивание лампочки.

Итак, после того как лампочка вкручена, можно проверить работоспособность светильника — подав напряжение. Если лампочка и эл. патрон исправны, все должно работать нормально. В этом случае можно установить крышку — рассеиватель, предварительно, обязательно, отключив светильник. После установки рассеивателя светильник снова включается, и если все работает нормально — значит, монтаж выполнен правильно.

Во втором случае, к стене, к месту где подведены питающие провода, крепится специальная установочная рамка, входящая в конструкцию светильника. Она изготовлена таким образом, что имеется возможность, ее легко снять, открутив два винта с декоративными головками. После того как рамка прикреплена, к поверхности стены, питающие провода присоединяются, корпус светильника одевается обратно, винты затягиваются. После чего, можно проверить работоспособность, вкрутив лампочку и подав напряжение. Если светильник и лампочка исправны, а соединение проводов не нарушено — результат не заставит себя ждать.

Монтаж ламп накаливания.

В зависимости от объема и видов работ, работы по монтажу производится непосредственно на объекте (монтажная зона) и в специализированных мастерских (монтажно-заготовительные участки — МЗУ). Это позволяет начать работы по монтажу до окончания основных строительных работ. В МЗУ производятся следующие основные работы: трубные заготовки, сборка по чертежам электроконструкций, зарядка светильников, сборка секций монтажных коробов с прокладкой проводов и установкой ответвительных зажимов и др. В монтажной зоне производятся разметочные, дыропробивные, крепежные работы, работы по соединению элементов проводок, собранных в мастерских, и др.

В зависимости от конструкции светильника и способа прокладки сети монтаж светильников может быть выполнен разнообразными способами: а) подвеска на крюк или шпильку; б) навинчивание на стальную трубу; в) установка на кронштейне, подвесе или стойке; г) установка на монтажном профиле; д) установка на коробе; е) установка на шинопроводах; ж) подвеска на тросе или тросовом проводе; з) установка в проеме перекрытия; и) закрепление в отверстии подвесного потолка.

При монтаже светильников с лампами накаливания на тросах используются тросовые подвески с обоймами для установки светильников со скобой. Если по тросу прокладываются кабели марок АВВГ, АВРГ и др., то светильник подвешивается на крюке, прикрепленном к металлической пластине, на которой устанавливается ответвительная коробка. Пластина должна иметь загнутые края для крепления к тросу способом обжатия.

При выполнении осветительной сети тросовым проводом подвеска светильника с лампой накаливания осуществляется к скобе в разъемных ответвительных коробках. Ответвление от сети к светильнику осуществляется в коробке с помощью малогабаритных сжимав без разрезания проводов сети.

Тросовая электропроводка выполняются тросовыми проводами с несущим тросом, заключенным в общую оболочку с токопроводящими жилами. Крепление проводов к внешнему несущему тросу (катанке) осуществляется с помощью изоляционных подвесок-клиц У930-У934, а кабелей — подвесок У954-У959. Расстояния между точками крепления проводов к тросу не более 1,5 м., кабелей — не более 0,5 м.

При прокладке проводов и кабелей по внешнему несущему тросу стальной трос должен быть натянут до минимально возможной стрелы провеса, но в пределах, обеспечивающих достаточный запас прочности троса. Этому требованию при расстояниях между вертикальными подвесками троса 6 и 12 м удовлетворяют стрелы провеса соответственно 100-150 и 200-250 мм. В качестве внешнего несущего троса используются канаты диаметром 3-6,5 мм, сплетенные из стальных оцинкованных проволок или стальная оцинкованная или имеющая лакокрасочное покрытие горячекатаная проволока (катанка) диаметром от 5 до 8 мм. Для вертикальной подвески троса применяется стальная проволока диаметром 1,5-2 мм. Кабели крепятся к тросу с помощью подвесок, а при креплении кабеля непосредственно к тросу — бандажами, устанавливаемыми через 0,5 м. Все металлические части и трос должны быть заземлены.

Монтаж точечных светильников.

Точечные светильники — это источники направленного излучения. Их конструкция максимально упрощена — включает в себя помимо корпуса с лицевой поверхностью эл. патрон с отходящими питающими проводами и две пружинящие лапки — фиксаторы. Иногда конструкция усложнена применением шарниров для изменения направления освещения.
Для работы с такими светильниками разработаны специальные лампы накаливания с отражателем внутри и приплюснутой колбой, а так-же — галогеновые, заключенные в дополнительный стеклянный корпус, в виде усеченного конуса. Габариты светильников предназначенных для работы с последними, уменьшены практически в 2 раза. Заявленный срок эксплуатации

галогеновых ламп превышает в 2-3 срок службы обычных ламп накаливания. В реальности, из-за большого распространения дешевого контрафакта, он может быть значительно короче.

В настоящее время мировая промышленность приступила к широкому выпуску светодиодных ламп призванных заменить и те, и другие. Форма корпуса (и размеры), цоколь таких ламп дублируют устаревшие лампы накаливания, но внутри, вместо вольфрамовой нити располагаются мощные светодиоды. По сроку эксплуатации и энергоэффективности светодиодные лампы — вне конкуренции, и по-видимому, будущее принадлежит именно таким источникам света.

Точечные светильники можно монтировать на гипсокартонной, металлической, полимерной и деревянной поверхностях. Кроме потолка, они устанавливаются в кухонные, ванные гарнитуры, а так-же, в различные дизайнерские гипсокартонные конструкции. Главное условие здесь — наличие достаточного количества свободного пространства за панелью поверхности, на которой выполняется монтаж. Галогеновые светильники требуют, минимум — 60 мм глубины, с лампами накаливания — до 120 мм. На такую высоту необходимо опустить гипсокартонный, реечный или натяжной потолок.

Сам монтаж предельно прост — питающие провода пробрасываются заранее, до установки поверхности (например, гипсокартонного потолка) к заранее определенным местам. После, когда поверхность смонтирована, в ней в этих самых, заранее определенных местах сверлятся (или прорезаются) отверстия необходимого диаметра. Здесь применяется такой инструмент как круговая пила (коронка).

Далее, питающие провода присоединяются, а сам светильник вставляется в отверстие в поверхности, с сжатыми и сведенными к верху пружинящими лапками-фиксаторами. Когда лапки оказываются в свободном пространстве, расположенном за поверхностью они разжимаются — светильник установлен.

Далее идет черед эл. лампочки. Если это обычная лампа накаливания с винтовым цоколем — она просто вкручивается. Если мы имеем дело с галогеновой лампой, то в первую очередь — втыкается втычной разъем, после чего лампа вставляется в светильник и фиксируется с помощью стопорного колечка, (входящего в конструкцию светильника). Работа производится в перчатках из тканого материала. Прикосновение голыми руками к лицевому стеклу галогеновых ламп, ведет к их преждевременному выходу из строя.

Технология монтажа и ремонта светильников общего применения

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 5Следующая ⇒

Перед началом монтажа и ремонта светильники проверяют в МЭЗ. При этом определяют и маркируют фазные и нулевые провода, про­изводят зарядку или перезарядку светильников, собирают блоки люминесцентных светильников и комплектные световые линии. Опе­рации по монтажу и ремонту светильников состоят из установки деталей крепления и конструкций, подвески и крепления светиль­ников, присоединения к электросети и сети заземления. Светильни­ки для ламп накаливания и ламп ДРЛ одинаковы по конструкции, но последние имеют более сложную конструкцию, большую массу и пускорегулирующую аппаратуру. Корпуса светильников снабжены блоком устройства для ввода провода и различными подвесками. Со­временные светильники имеют штепсельные соединения или зажи­мы для присоединения к стационарной электросети.

При строительстве зданий, в особенности крупнопанельных, в них, как правило, предусматривают все отверстия, ниши и заклад­ные части для установки осветительного оборудования и прокладки осветительных сетей. Выключатели и штепсельные розетки при скры­той проводке устанавливают в готовых нишах, коробках или стака­нах, с креплением шурупами, винтами или имеющимися на них распорными лапками.

Надплинтусные штепсельные розетки и потолочные выключатели имеют металлические основания и, как правило, их крепят непос­редственно к стене пристреливанием. Выключатели и штепсельные розетки для открытой проводки, потолочные и настенные ламповые патроны устанавливают на деревянных розетках и крепят шурупами.


Рис. 11 Конструктивные элементы для установки светильников:

а – крюк; б – шпилька; в – подвес; г – подвеска светильника

Светильники, их рассеиватели и защитные сетки должны быть прочно закреплены. Крюки и другие приспособления для подвесных светильников массой до 100 кг испытывают в течение 10 мин пяти­кратной массой, а светильники (люстры) массой более 100 кг двукратной массой плюс 80 кг. При креплении светильников к потолку на дюбелях, забиваемых монтажным пистолетом, каждую точку подвеса испытывают тройной массой светильника плюс 80 кг. Если масса светильника не превышает 10 кг, его подвешивают на крюках с помощью колец или скоб блока крепления. Крюки У623, У625 и У629 длиной 60; 155 и 215 мм (рис. 11, а) устанавливают в железобетонных потолках. Их изолируют, а блок подвески снабжают изолирующим кольцом. Если светильник устанавливают на шпильку

(рис. 11, б) с резь­бой, ее закрепляют на основании. Светильники с резьбой и кольцом устанавливают на стенах, ко­лоннах и фермах с помощью кронштейнов У116, К290 и У25М, зак­репляемых дюбелями или приваркой. К металлическим и железобетонным фермам, а также к ограж­дениям технологических площадок светильники крепят с помощью подвесов различной дли­ны или трубчатыми кронштейнами. При уста­новке светильников на монтажном профиле К108 их крепят двумя винтами М6.

Люминесцентные све­тильники подвешивают на коробах КЛ1 и КЛ2$ помощью специальных держателей, перемещаю­щихся вдоль короба в щели (в его нижней час­ти). Заземляющий провод присоединяют к прива­ренному внутри короба зажиму. Магистральные короба КЛ закрепляют на тросовых подвесках, по­толочных скобах и крон­штейнах.


Рис. 12 Сборка Кронштейна (а), установка светильника на держателе (б):

1- патрубок светильника; 2,4 – винты заземления; 3 – держатель У25М

На шинопроводах ШОС светильники крепят хомутом с крючком К470. Предельная нагрузка на 1м шинопровода 12 кг. При прокладке шинопровода по стенам и нижним поясам ферм светильники устанавливают на кронштейнах, прикрепленных к этим строительным основаниям (рис. 12).

При креплении на тросе светильники устанавливают: на тросовых подвесках с обоймами (см. рис. 11, г) на крюке, приваренном к металлической пластинке с ответвительной коробкой (загнутые края остинки обжимают вокруг троса); к скобе в разъемной ответвительной коробке при тросовом проводе АРТ.

При установке на шинопроводах ШРА, прокладываемых по одной ассе с ШОС, светильники крепят на боковых поверхностях ШРА симметрично по обе стороны с помощью специальных кронштейнов.

Светильники заряжают медными проводами сечением 0,5-1,5 мм2. Провода пропускают через подвесные штанги, кронштейны, подвесы и стойки; соединение проводов внутри них запрещено.

Светильники с лампами накаливания и ДРЛ подключают к электросети через вводный блок, двухполюсные штепсельные соединения, через колодки зажимов.

Металлические корпуса светильников заземляют отдельными ответвлениями от нулевого провода электропроводки, концы которого отсоединяют к корпусам светильников заземляющими винтами. —

При монтаже осветительного оборудования выполняют следующие основные требования: светильники вряду и по высоте выравнивают так, чтобы отклонения их не были заметны на глаз; установочные изделия закрепляют по центру розеток, ниш, выверяют строго по вертикали и горизонтали положение их рукояток, кнопок и штепсельных гнезд.

Выключатели с рычажными и клавишными рукоятками устанавливают так, чтобы при включении цепи (освещения) рукоятка двигалась вверх (нажатие верхней части клавиши). Штепсельные розетки устанавливают так, чтобы гнезда располагались по горизонтали. Вык­лючатели общего освещения, штепсельные розетки устанавливают у входа в помещение так, чтобы они не загораживались открываю­щейся дверью. Выключатели для санузлов и штепсельные розетки устанавливают вне этих помещений.

Во взрывоопасных зонах применяют светильники взрывозащищенного исполнения.

Светильники с трещинами на стеклянных защитных колпаках, в литых корпусах или сальниковых гайках вводных уст­ройств, с неисправными патронами, раковинами или углублениями на сопрягаемых поверхностях монтажу и ремонту не подлежат.


Рис.13 Светильник Н4бн – 150 с вертикальным вводом кабеля:

1 – нажимная муфта; 2 – уплотнительное кольцо;

3 – крышка вводного устройства; 4 – зажим; 5 — колодка

Светильники Н4БН-150; ВЗГ-200АМ; ВЗГ-100; В4А-60; НОГЛ 2×80; НОДЛ 1×80 к зажимам вводной коробки присоединяют с помощью кабеля от групповой сети. У светильников Н4БН—150; ВЗГ-200АМ; ВЗГ/В4А-200М ввод осуществляют как небронированными трехжильными кабелями, так и тремя проводами, размещенными в цельнотянутой трубе.

Светильники при открытой прокладке кабеля целесообразно: тировать в такой последовательности:

снять оболочку с одного конца кабеля длиной 130 мм;

отвинтить ключом крышку 3 из монтажного отверстия вводного устройства светильников (у светильника Н4БН-150 — два винта креп­ления контактной колодки) и вынуть ее;

надеть на оболочку конца кабеля нажимную муфту 7 (фланцем вперед) и резиновое кольцо, продвинув его по кабелю на расстояние 140 мм от конца (рис. 13);

ввести во вводное устройство светильника разделанный конец кабеля и вывести концы жил через монтажное отверстие;

вставить резиновое кольцо 2 и нажимную муфту в гнездо ввода светильника и равномерным затягиванием двух болтов до отказа уп­лотнить место ввода;

подсоединить короткую жилу (длиной 100 мм) к заземляющему зажиму 4 и уложить запас жилы внутрь вводного устройства, подсоединить длинные жилы (длиной 130 мм): фазную — к левому, нулевую — к правому зажимам контактной колодки 5;

снять оболочку с другого конца кабеля, прозвонить и отмаркиравать жилы;

завинтить ключом крышку до упора;

для установки и про­верки лампы светильника Н4БН-150 повернуть от­ражатель против часовой стрелки и снять его.


Рис.14 Светильник повышенной взрывозащищенности НОГЛ:

1 – крышка вводной коробки светильника; 2 – уплотнительная прокладка;

3 – нажимная муфта; 4 – стальная шайба

Ввод кабеля в светильники НОДЛ 1×80; НОГЛ 2×80 (рис. 14) выполняют в такой технологической последовательности:

открывают крышку вводного устройства светильника 7, снимают нажимную муфту 3, вынимают шайбу 4 и резиновое уплотнение 2 из гнезда;

отмеряют длину кабеля, необходимую для присоединения к контактным 1 зажимам внутри вводного устройства и создания за­паса на два-три присоединения, и отрезают излишек, снимают с конца ка­беля оболочку на таком расстоянии, чтобы она входила внутрь вводного устройства на 10—12 мм, удаляют изоляцию с концов жил да длину 25—30 мм, достаточную для изгибания кольца, надевают на оболочку кабеля нажимную муфту, стальную шайбу и резиновое уплотняющее кольцо;

вводят кабель в светильник, ус­тановив резиновое уплотнительное кольцо и стальную шайбу во ввод­ное отверстие, закрепляют двумя болтами нажимную муфту и затяги­ванием болтов уплотняют резиновым кольцом место ввода кабеля.

Подготовленные светильники ус­танавливают на строительных ос­нованиях (стенах, колоннах, потол­ках) с жестким креплением под­весов или кронштейнов. От ответвительной коробки У-409 до трубного кронштейна или подвеса длина должна быть не менее 60 мм, а все три провода на этом участке должны быть заключены в общую поливинилхлоридную трубу внутренним диаметром 8—10 мм.

Уплотнение ввода проводов в светильнике испытывают выбороч­но (через свободный конец кронштейна или подвеса) сжатым возду­хом с избыточным давлением 50 кПа. Продолжительность испытания 3 мин; при этом давление не должно уменьшаться более чем на 50%. Ввод проводов марки ПРКС в коробку У-409 показан на рис. 15. При прокладке проводов в трубах светильники должны посту­пать на монтаж со спусками и предварительно заряженными. Длину проводов принимают равной расстоянию от светильника до бли­жайшей ответвительной коробки плюс 100 мм, необходимые для соединения в коробке.

Светильник, устанавливаемый последним в линии, должен уком­плектовываться стандартным сгоном. Длина заряженных проводов должна равняться длине участка трубы от последнего светильника до ответвительной коробки этого светильника.

Рис. 15 Узел ввода проводов ПРКС в коробку У-409 от светильника с трубным кронштейном: / — трубный кронштейн; 2 — трубный сальник; 3 — труба из поливинилхлоридного пластиката; 4 — ответвительная коробка; 5 — кабель; 6 — провод ПРКС на оболочку кабеля нажимную муф­ту, стальную шайбу и резиновое уплотняющее кольцо;


Воспользуйтесь поиском по сайту:

Как подключать точечные светильники.

При освещении больших площадей, точечные источники света, очень сильно уступают потолочным светильникам рассеяного света, по энергоэфективности — в среднем, в два с половиной раза. При освещении длинных, узких коридоров — соотношение улучшается, но незначительно. Возникает вопрос — если точечные светильники являются неотъемлемой частью «евроремонта» (в нашем понимании), то как же быть, со всем известной европейской тенденцией, повсеместной экономии, в т. ч. электроэнергии?

Дело в том, что первоначальная идея была — сделать управление каждым таким светильником, раздельным. Люди, занимаясь в вечернее время своим делами, включают свет только в определенной, необходимой им, зоне помещения.

Конечно, это ведет к удорожанию монтажа — расходуется большее количество кабеля, усложняется сама работа. Место обычных выключателей, возле входа в помещение, занимают сенсорные панели управления электронных переключающих устройств — контроллеров. Последние, очень часто, помимо альтернативной коммутации с дистанционного пульта, имеют возможность подключения к компьютерной локальной сети и реализации концепции, так называемого — «умного дома».

Вопрос экономии электроэнергии не столь актуален у нас, из-за ее относительной дешевизны. А вопрос стоимости ремонта — наоборот, из-за повсеместного отсутствия, лишних денежных средств. Поэтому, обычно, точечные светильники подключаются параллельно, шлейфом, и включаются соответственно — все, разом. В лучшем случае, особенно, когда их очень много — разбиваются на две группы, включающихся по отдельности, через двойной выключатель. Подробное описание подключения эл. ламп через одинарный выключатель вы можете посмотреть здесь, а через двойной тут.

На рисунке ниже представлено параллельное соединение шлейфом.

Cиний и красный провода кабеля являются питающими, а зеленый — заземляющим корпус светильника. Это вариант подключения, в «новых» квартирах, где заземляющие провода в сети освещения, присутствуют изначально. В старых квартирах (заземление в сети освещения отсутствует) подключаются только два питающих провода.

Споты.

Споты — еще один вид светильников направленного освещения. Их название говорит за себя — спот (spot) переводится с английского как «пятно» (здесь имеется в виду, создаваемое пятно света). Основой таких светильников является специальная поворотная конструкция с большой степенью свободы, позволяющая менять направление светового потока в пространстве, в весьма широких пределах.
Споты, в первую очередь — это средство, средство светового дизайна. Их использование определяется необходимостью подчеркнуть некоторые особенности интерьера, выставляя их в новом (буквально) свете. Применение вместо ламп накаливания трех — цветных светодиодных матриц, особенно эффектно. Цвет и интенсивность светового пятна, легко изменяется с помощью пульта управления специального контроллера.

Светильники такого типа выпускаются различных модификаций, для крепления к любому из видов поверхности. Их подключение не имеет каких либо особенностей. Трех — проводная система, нулевой питающий проводник подключен напрямую, фаза приходит через выключатель, нулевой защитный проводник, присоединяется на корпус устройства. При подключению контроллера (не имеющего питающего шнура с вилкой), используются соответсвенно, клеммы N (рабочий ноль), L(фаза) и PE( защитное зануление ).

Монтаж светильников в офисных помещениях.

В условиях малобюджетного ремонта офисного помещения, с использованием подвесных потолков «Армстронг», монтаж соответствующих светильников прост запредельно. Они легко вставляются под наклоном, в соответствующие ячейки подвесного потолка.

Здесь имеется одно важное условие — расстояние на которое опущен подвесной потолок от основного этажного перекрытия должно быть достаточным, что бы это позволить. Если оно превышает 18 — 20 см , то никаких проблем возникнуть не должно.

К сожалению, очень часто бывает так, что при монтаже подвесного потолка, строителям приходится уменьшить это расстояние до 12 см — как правило, под давлением заказчика. В этом случае они вынуждены идти на определенные ухищрения, самостоятельно вставляя светильники, в процессе сборки потолка.

В итоге, объект оказывается успешно завершен и сдан в эксплуатацию, но в последствии, возникают проблемы у электриков, обслуживающих помещение. Ведь теперь, при необходимости заменить вышедший из строя светильник необходимо, либо разбирать окружающий его подвесной потолок, либо ремонтировать его (светильник) на вису. Электрики, конечно делают это все, но при этом (добавлю от себя) очень сильно матерятся.

Электрические кабеля питающие светильники, вставляются в гофрированную трубу, и в этом виде пробрасываются за подвесным потолком. Для каждой отдельной группы светильников монтируется своя разветвительная коробка. К ней подводится один кабель питающий группу, а от нее — уже несколько, к каждому светильнику в отдельности.

Концы проводов в коробке можно соединять при помощи сварки, пайки, с последующей изоляцией, зажимов WAGO и СИЗ. Металлические корпуса светильников требуют заземления. По этому, присутствие третьего, заземляющего провода в составе питающих кабелей строго обязательно. Остается добавить, что согласно последним нескольким редакциям ПУЭ, для проведения подобных работ применяются только медные провода и кабели.

Монтаж светильников с лампами накаливания, ДРЛ и люминесцентными; способы крепления светильников.

Подвесные светильники прикрепляют к перекрытиям на крюках. Заводы изготовляют несколько видов крюков и других приспособлений для крепления светильников к перекрытиям, выполненным как из многопустотных плит, так и монолитной конструкции (рис. 10.8).


а — крюк для подвески светильника к перекрытию из пустотных плит; б—шпилька для крепления светильника к перекрытию из сплошных плит; в — подвес для крепления светильника на тросе; г — общий вид подвески светильника на тросе Крюки и шпильки с поворотными планками позволяют завести их в отверстие в перекрытии и закрепить в нем снизу, что значительно облегчает их установку. В соответствии с требованиями [2] к подвеске светильников с металлическими корпусами в жилых и общественных зданиях конец крюков должен быть покрыт изоляцией (см. с. 305).

Для закрытия отверстия в перекрытиях в месте вывода проводов к светильнику применяют пластмассовые потолочные розетки. Соединение проводов сети и светильника в этих случаях выполняют с применением колодок зажимов.

Подвесные светильники к стенам, колоннам и фермам крепят с помощью различного вида кронштейнов, стоек, обхватов и подвесов. Для этих целей заводы изготовляют как комплектные кронштейны, так и отдельные узлы и детали, позволяющие скомплектовать различного рода конструкции (кронштейны, подвесы, обхваты для крепления) для установки светильников с люминесцентными лампами, лампами ДРЛ и накаливания.

Светильники в цехах на переходных и специальных мостиках устанавливают на поворотных кронштейнах, укрепленных на стойках (рис. 10.9). Конструкция кронштейна позволяет в процессе монтажа и эксплуатации приподнять кронштейн на 45°, повернуть на себя светильник и легко сменить лампы, произвести чистку отражателя. Провода светильника к сети присоединяют при помощи штепсельного разъема. На стойке предусмотрена система отверстий, позволяющая регулировать высоту размещения светильников по высоте, установить на стойке ПРА и ответвительную коробку со штепсельным разъемом. При тросовой проводке светильники подвешивают к тросу и фермам при помощи подвесок (рис. 10.8, в и г). Рекомендации по выбору осветительных электропроводок приведены ниже, в гл. 11, а также в [43, 44]. При однорядной и двухрядной подвеске люминесцентных светильников на тросах, под перекрытиями и у стен, для прокладки проводов питания применяют стальные короба типа КЛ (рис. 10.10). Двухметровые секции коробов соединяют между собой в непрерывную линию при помощи патрубков, имеющихся на одном из их торцов. Короба прикрепляют к перекрытию, стене или тросу при помощи кронштейнов, скоб и подвесов. Кронштейны изготовляют двух типов — неповоротные и поворотные. Поворотный кронштейн имеет поворотную головку, позволяющую закрепить короб и светильники под углом до 45°.



Рис. 10.9. Кронштейн для крепления двух люминесцентных светильников на мостике: а — рабочее положение; б — ремонтное положение; 1 — стойка с крепежными лапками; 5 — консоль с поворотным крюком; 3— крюк; 4 — траверса шарнирная, 5 — ответвительная коробка со штепсельным разъемом; 6 — промежуточное положение; 7 — положение для обслуживания

Ремонт осветительных электроустановок

Во время ремонта проверяют наличие, целостность и надежность закрепления рассеивателей, экранирующих решеток, отражателей, патронов, ламподержателей, дросселей, стартеров, аппаратов защиты, надежность контактных соединений, состояние изоляции зарядных проводов, прочность крепления светильника к потолку, стенам, колоннам и другим конструкциям помещения.

При ремонте магистральных и групповых щитков проверяют контактные поверхности предохранителей и автоматов с точки зрения наличия окислов, грязи и пыли. Контактные соединения подтягивают, а обгоревшие или оплавленные — зачищают от копоти и наплыва металла, протирают и затягивают болтами или винтами. Неисправные аппараты заменяют на аналогичные новые или отремонтированные. Проверяют соответствие номинальных токов плавких вставок предохранителей действительным токам нагрузки. Щиты и шкафы должны иметь исправные замки и надежное уплотнение дверок.

При ремонте электрических проводок освещения обращается внимание на состояние изолирующих опор (изоляторов, клиц), изоляционных трубок и воронок в местах проходов проводов и кабелей через стены или перекрытия и защиты проводок от механических повреждений на высоте 1,5 м от поверхности пола. Неисправные изоляторы и другие изолирующие детали заменяются новыми. Места проводок с нарушенной изоляцией немедленно изолируют или заменяют участки проводок новыми. Поврежденные штепсельные розетки, выключатели заменяют новыми.

Во время ремонта осветительных проводок проверяют состояние контура заземления и заземляющих проводов, а также состояние крепления всех аппаратов и проводок к конструкциям. Ослабевшие или неисправные места креплений или соединений заземляющих проводников восстанавливают немедленно. Порванные, погнутые скобы крепления кабельных и трубных проводок заменяют новыми.

Читайте также: